工作总结
发表时间：2026-03-19【实荐】有机合成放大生产问题处理与工艺优化总。
四月份那个硝化反应，到现在想起来还觉得后背发紧。
五百升釜，N-氧化，工艺卡上写得明明白白：控温0到5度，双氧水滴加，保温四小时。小试做了五批，一百升中试也顺顺当当。结果放大第一天，保温刚两小时，DCS屏幕上那个温度点突然往上蹿了三度。当时脑子里就嗡的一下——温度压不住，氧化深度就失控，副产物一起来，这批料全得废，后面三个项目的中间体全指着它。
我让操作工立马停了滴加，自己上了平台。摸了摸釜壁，又看了眼夹套冷冻液阀门开度，总觉得哪里不对。回到中控室把图纸调出来，一百升釜和五百升釜的搅拌结构一对比，问题才露出来：小釜是推进式，轴向流强，物料翻得匀；大釜装的是涡轮式，径向流为主，靠近釜壁换热快，中心区域热量散不出去，局部热点就是这么来的。
当时车间里有老员工说是原料含水量偏高，建议重新干燥；也有人说可能是双氧水滴速太快，该降速。我盯着图纸看了半天，觉得都不是根儿上那刀。改搅拌不可能，那是动设备的大工程，只能从操作上找补。试着把滴加速度改成脉冲式——滴一分钟停三十秒，给体系一点缓冲时间让热量均匀散掉。同时把夹套温度从负五调到负十，加大传热温差。
操作工问我，这改法有先例没？我说没有，咱们就是先例。
那四个小时基本没离开过中控室。每半小时看一次温度曲线，每整点催化验室取样打中控HPLC。最后一批做下来，主峰纯度98.7%，比小试还高了0.2个百分点。后来跟设备厂家聊这事儿，他们说其实可以改个双层组合搅拌，但车间排产太紧，一直没停下来。明年大修的时候，我打算把这事儿推了，从根儿上解决。
八月份还有个加氢还原，让人憋屈。
底物是硝基苯衍生物，钯碳催化剂，乙醇溶剂，氢气压力0.3兆帕，常规得不能再常规。第二批做完，产品里的残留钯超标了，超了内控标准将近一倍。按说这时候该查后处理——洗涤次数够不够，活性炭吸附有没有做到位。可我翻生产记录的时候，瞥见一个细节：第一批用的钯碳是刚开瓶的，含水率55%；第二批用的是同一瓶，但在反应釜加料斗里敞口放了三个多小时，那天车间湿度75%往上。
让分析室测了一下两批钯碳的含水率，第二批到了62%。活性表面上没变，转化率还是99%以上，但催化剂表面性质变了，对金属钯的吸附能力下降，产品里的钯洗不脱下来。
跟QA商量这事儿怎么堵。他们坚持要把“两小时内用完”写进SOP，我说你写成两小时，万一赶上投料前设备出故障怎么办？最后各退一步，写成了“开瓶后记录时间，超过4小时未使用需报技术部评估”。同时在后面加了一道硫化硅胶吸附，专门除掉残留的金属。还给供应商打了个电话，问能不能改成小包装，一次一袋的那种，他们说可以试试，但要凑够起订量。
这两件事放一块儿，其实就是一个道理：放大生产，书本上的东西只占一半，另一半全在现场。温度曲线、搅拌形状、物料状态、空气湿度，任何一个不起眼的东西，都可能让你栽跟头。今年最得意的那个改进，是把一个两步反应合并成一步——先做酰胺化，再脱水成腈，原来的工艺要过柱子、换溶剂、浓缩，一批料做下来得三天。我试着酰胺化做完以后不处理，直接往体系里加脱水剂，溶剂从DMF换到甲苯，一边反应一边共沸除水。
第一次试的时候，脱水剂加进去体系放热，温度一下冲起来，底物分解了，整批料报废。领导问我怎么回事，我说在试新工艺，他说试可以，得留后手。后来改成批加，加一批测一次温度，稳住了再加下一批。最后三天缩成一天半，收率从82%提到89%。这成绩写在报告上就几行字，但做起来，全是熬出来的。
明年想把那个硝化反应的搅拌改了，再琢磨琢磨催化剂回收的事。
- 欲了解工作总结网的更多内容，可以访问：工作总结
